10 de junho de 2019
Painel de Novas Tecnologias do Alumínio no 12º Simpósio da SAE de Novos Materiais e Aplicações na Mobilidade

Por Diogo Patroni |

Entre os dias 4 e 5 de junho, na sede do Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), aconteceu o 12º Simpósio da SAE Brasil de Novos Materiais e Aplicações na Mobilidade. Dentre os oito painéis, um era totalmente dedicado ao alumínio e abordou os avanços no setor automotivo, com cases sobre eficiência e co-engenharia com extrudados de alta resistência, utilização de ligas avançadas em veículos comerciais e o processo de soldagem Friction Stir Welding (FSW).

Simpósio da SAE

Extrudados de alta resistência

De acordo com Nataly Yoshino, gerente de Desenvolvimento de Mercado e Inovação da CBA , a empresa tem trabalhado intensivamente no aprimoramento de ligas e produtos extrudados para atender a crescente demanda de mercado – que necessita de inovações com urgência cada vez maior. “A liga 6.000 é bastante consolidada no mercado de extrudados. A CBA é pioneira em produzir uma liga 7.000, que tem 74% a mais de resistência. É uma inovação e entendemos que devemos estar preparados”, frisou Nataly Yoshino.

A aplicação de alumínio extrudado tem ganhado destaque não apenas por auxiliar na redução de peso do veículo, mas também por conta das variáveis geométricas que se aplicam em ítens de segurança como os crash boxes, cross car beam e door side impact beam, basicamente por promover maior redução de impacto e diminuir a vibração. Um dos cases de destaque é o do Jeep Compass, que utiliza bumper de alumínio, e recebeu nota máxima no crash test do Euro NCAP.

Simpósio da SAE

Segundo a executiva, a CBA também busca aprimorar os processos de desenvolvimento, que precisam ser rápidos, de custo acessível e eficientes. “Utilizamos plataformas de simulação para traduzir o mais rápido possível a proposta de valor aos clientes. É possível validar um encaixe mais crítico por meio da prototipagem 3D. Também somos pioneiros na utilização de realidade mista”, disse, destacando também a importância de atuar em conjunto com a cadeia. “Como a geometria é crítica para o desempenho final, com parâmetros precisos, evitamos desperdícios em relação ao peso e performance “.

Durante sua participação no 12º Simpósio da SAE de Novos Materiais e Aplicações na Mobilidade, Nataly ainda enfatizou a necessidade do setor automotivo acompanhar as mudanças no mindset e que o Brasil ainda sofre um delay de aproximadamente 10 anos em relação ao mercado norte-americano. “Essa transição de tecnologias e materiais será cada vez mais rápida e nós, como indústria de materiais, temos que estar preparados”.

Cases da Maxion

Marco Tulio Ricci, gerente regional de Inovação e Transformação Digital da Maxion Structural Components, foi o segundo palestrante do painel do alumínio no Simpósio da SAE e destacou a evolução do alumínio no mercado automotivo. “Há 20 anos, o alumínio era privilégio apenas dos modelos Premium”, disse. “Em 2012 o VW Golf europeu praticamente não tinha alumínio, com muito uso de aço formado a frio. Já no modelo atual, 60% da carroceria é feita de alumínio.”

Simpósio da SAE

Ricci ressaltou que a Maxion vem trabalhando em conjunto com a Novelis no desenvolvimento de componentes estruturais. A partir do design de uma longarina considerada ideal, foi criada a primeira travessa em alumínio laminado a ser usada como componente estrutural em veículo comercial leve no mundo.

A Maxion também realiza um trabalho de pesquisa e desenvolvimento em conjunto com a CBA para a criação de peças extrudadas para substituição de tubos, contribuindo para a redução de peso e sem impactar nos custos.

Friction Stir Welding

Durante sua apresentação no Simpósio da SAE, no painel sobre o alumínio, André Luis Moreira de Carvalho, do Centro de Estruturas Leves do Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), destacou o potencial do processo de soldagem por Friction Stir Welding para a indústria automotiva. “Até 2040, a tendência é aumentar a participação dos aços e do alumínio de alta resistência e a vantagem do Friction Stir Welding é conseguir unir materiais dissimilares”, disse. “E, como não usa parafusos para fixação de extrudados em carros e caminhões, é a garantia de que não se adiciona peso, mas reduz.”

Simpósio da SAE

Carvalho lembrou que, em 2013, a Honda desenvolveu um robô específico para a união de dissimilares entre alumínio e aço, reduzindo em 25% o peso do alumínio fixado por parafuso. Ele ainda destacou a importância da combinação de esforços da indústria com o meio acadêmico. “Temos que unir esforços entre Universidades, Institutos de Pesquisas e empresas parceiras.”

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Tecnologias do alumínio na indústria automotiva

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