14 de dezembro de 2012
A ideia é desenvolver competências e projetar, com alumínio, implementos para transporte rodoviário de cargas

Alexandre Akashi |

O uso do alumínio no transporte de mercadorias é mais vantajoso para o operador logístico, simplesmente pelo fato de o material ser mais leve que o ferro, aço e madeira, e ao invés de ele carregar peso morto, pode transportar mais carga sem exceder os limites estipulados pela Lei da Balança.

Além disso, apresenta vantagens também para o fabricante do implemento, uma vez que o alumínio permite otimizar os perfis da carroceria de acordo com a necessidade estrutural do projeto, uma flexibilidade impossível de se obter com a madeira e de custo extremamente elevado para ser feito com aço.

Outro benefício é com relação ao processo de montagem da carroceria, que de acordo com fabricantes de carga seca, em alumínio é de 5 a 10 vezes mais rápido de montar do que as em aço e/ou madeira. “Como o processo é mais fácil, a produtividade aumenta”, afirma o PhD Marcelo Gonçalves, da Alpina Consultoria e coordenador do Grupo de Trabalho Carga Seca da ABAL.

Para demonstrar todas essas vantagens, já está em fase de elaboração o desenvolvimento de um projeto detalhado de carroceria aberta 100% em alumínio. “O Projeto ABAL Carga Seca é inovador em diversos sentidos: primeiro pelo ineditismo, no Brasil não há ainda um implementador que faça a carroceria toda em alumínio e, além disso, inova na forma como o estudo está sendo elaborado, por meio de um consórcio de empresas privadas”, afirma Gonçalves.

O consórcio é formado por Alcoa, Alpex, Belmetal, VM-CBA, Grupo Isa, Hydro, Metalis, Perfil, Perfileve e Prolind, e segundo Gonçalves, o propósito é mostrar ao mercado que as empresas detêm tecnologia de ponta para oferecer todo tipo de suporte técnico necessário para a aplicação de alumínio em implementos rodoviários.

“Estamos na fase de elaboração do projeto estrutural do implemento, em que estão sendo definidas as bases para os cálculos que atendam os objetivos de otimização estrutural e peso”, afirma Gonçalves ao explicar que o projeto emprega tecnologia de ponta no desenvolvimento de produtos, com uso de softwares de engenharia que realizam cálculos por elementos finitos, e permitem assim fazer diversas simulações por computador para montar e otimizar uma carroceria aberta para caminhão tipo Truck de 3 eixos, com cerca de 9 m de comprimento e capacidade (PBT) de 23 toneladas.

“O primeiro passo é a apresentação de um modelo computacional, com desenhos de conjuntos e subconjuntos em 2D, e listas de componentes e materiais”, afirma o consultor, ao comentar ainda que os passos seguintes são a elaboração de projeto executivo com desenhos de fabricação e montagem, e o desenvolvimento de competências para se projetar, com alumínio, implementos para transporte rodoviário de cargas.

“A ideia é oferecer aos fabricantes de implementos uma assessoria completa em desenvolvimento do produto em alumínio, e mostrar ao transportador as vantagens do uso do metal mais leve, que no final das contas se resume em rentabilidade para o negócio”, afirma Gonçalves.

“Apesar de ter custo de aquisição maior, o caminhão com carroceria de alumínio tem custo operacional menor, carrega mais carga por viagem, o que representa maior eficiência produtiva”, diz Gonçalves.

Aprovação
O diretor da Cremasco Implementos Rodoviários, Celestino Cremasco Filho, conhece as vantagens do uso do alumínio em carrocerias para cargas secas, tanto que já aplica o metal em alguns produtos, porém ainda parcialmente. “A fabricação da carroceria em alumínio é mais barata, pois consome menos energia elétrica e o processo de montagem é bem mais rápido”, afirma.

Cremasco explica que para fazer uma carroceria em madeira, precisa de muito espaço, para armazenar a matéria-prima e as sobras, oito diferentes máquinas pesadas e ferramentas, e 8 a 10 funcionários. “A madeira é complicada, pois cada viga tem um peso, mesmo sendo do mesmo tamanho”, comenta. “Além disso, para montar a carroceria, são 18 etapas de produção, mais lixamento e pintura. No espaço de tempo que faço uma de madeira, poderia fazer 10 de alumínio”, diz.

Em relação ao aço, a diferença é menor, porém o consumo de energia ainda é grande segundo Cremasco. “Com o aço, temos solda, corte, limpeza, aplicação de fundo, e pintura, já é mais rápido mas mesmo assim em relação ao alumínio é bem mais complicado”, diz. Em uma conta simples, Cremasco avalia que mesmo o perfil do alumínio ao custo de R$ 12,00 o quilo, ante R$ 2,80 o quilo do aço, o implemento de alumínio é mais vantajoso.

“Com o alumínio, gastaria R$ 6 mil de perfil (500 kg), ante R$ 4,2 mil em chapas de aço (1.500 kg), mas só a economia em custo de mão de obra e energia que o alumínio proporciona, compensa essa diferença.”, diz. “Sem dizer que as sobras de alumínio têm valor, inclusive para o transportador”, comenta.

Para Cremasco, o que falta é amadurecimento do mercado. “O transportador ainda vai acordar para o fato de que carregar peso morto é desvantagem, e ai vai pedir mais carroceria de alumínio, tal como na Alemanha”, diz.

Protótipo de carroceria para carga seca
3 comentários sobre a matéria:
  • 29/05/2017 em 12:03

    quais ligas foram usadas para esse projeto ?

    Responder
  • 27/01/2018 em 20:53

    Boa tarde. Gostaria de saber se já tem previsão de vendas do material e projeto de carroceria de alumínio

    Responder
    • 27/01/2018 em 20:55

      Gostei muito

      Responder

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