Primeiros passos

Novidades abrem caminho para os silos rodoviários em alumínio no mercado brasileiro

Por Marcio Ishikawa |

De acordo com a European Aluminium Association (EAA), a maior parte dos tanques de combustível e silos rodoviários produzidos ao redor do planeta hoje em dia já é feita de alumínio. No Brasil, esse é um cenário ainda distante – nesse quesito nós estamos atrás até mesmo dos nossos vizinhos argentinos – mas há sinais positivos surgindo no horizonte.

As vantagens do alumínio nos implementos rodoviários já foram abordadas aqui no Aluauto. A principal delas é o aumento da capacidade de carga em relação aos similares em aço, devido à redução da tara, permitindo que uma quantidade maior de produto seja transportada, aumentando o lucro por frete. Além disso, dentre outras vantagens, há uma redução nos custos de rodagem, visto que o consumo de combustível e também de pneus é menor no período em que não há carga completa sendo transportada; como o alumínio é resistente à oxidação, sua vida útil será maior do que um similar em aço, dispensando inclusive a pintura protetiva. E, ao final da sua vida útil, ele terá um maior valor residual na reciclagem. (Leia mais aqui e aqui)

Lançamento
“No Brasil, o alumínio é bem difundido em setores como o de construção civil e embalagens, mas ainda pouco conhecido no ramo de transportes”, afirma Josué Araújo, gerente de engenharia de produto da Noma. A empresa, no final do ano passado lançou o novo bitrem silo em alumínio, indicado para o transporte de cimento, cal, talco industrial ou outros materiais que usam sistema de descarga por pressurização. É o segundo implemento em alumínio no portfólio da empresa – o primeiro foi o Rodotrem Basculante, lançado em 2013.

Os dois projetos são fruto de uma parceria com o grupo italiano Menci, iniciada em 2011. “É uma fabricante italiana que tem grande tradição na fabricação de implementos em alumínio”, explica Araújo sobre o parceiro. “Com o lançamento do bitem silo-cimento, nós buscamos oferecer produtos cada vez mais leves, resistentes e de menor custo operacional”. Para ele, a tendência do mercado é de voltar-se para o alumínio a médio prazo.

O bitrem silo-cimento é capaz de transportar três toneladas adicionais em relação aos concorrentes em aço, graças à redução na tara do implemento. Devido à precariedade da malha rodoviária brasileira, principalmente fora do eixo Sul-Sudeste, foram necessárias algumas adaptações, como reforços dos componentes da suspensão e o uso de aços de alta resistência no chassi, mas para garantir leveza, tanto a estrutura como a caixa são 100% em alumínio.

Outro ponto crucial do projeto diz respeito à manufatura dos produtos. “Foi necessário criar uma estrutura totalmente nova de produção, além de desenvolver os processos de soldabilidade e fixação do alumínio, que eram uma novidade para nós”, relembra Araújo. “Embora tenhamos o apoio da Menci, ajustamos uma série de parâmetros em função de diferenças climáticas e também das próprias características da mão de obra nacional.”

Mas, segundo o gerente de engenharia, o desenvolvimento ou a produção não representam o principal desafio, que se encontra na ponta final da cadeia. “Um implemento rodoviário em alumínio não é um produto que possa ser introduzido de forma rápida e repentina no mercado. Trata-se de um trabalho consistente e persistente. É uma venda altamente técnica”, avalia. “Para que o cliente assuma o investimento inicial maior, é preciso fazer com que ele enxergue claramente os ganhos e o retorno que ele terá. E isso ainda varia de acordo com o produto com o qual ele trabalha. Mas o feedback que temos dos primeiros clientes é extremamente positivo e isso deve contribuir para sua popularização.”

Consumo interno
E foi exatamente de olho na comprovação prática das vantagens do uso de implementos em alumínio que a Votorantim Metais implantou o seu projeto do silo semirreboque em “V”. A iniciativa teve início em 2013 e um protótipo está circulando em testes internos nas fábricas da Votorantim desde setembro de 2015, transportando óxido de alumínio, acumulando mais de 32 mil quilômetros rodados.

Com exceção dos eixos rodantes e do sistema de freios, o silo é todo em alumínio – cujo uso intensivo proporcionou uma redução de 2,5 toneladas na tara do implemento (6,3 toneladas contra 8,8 toneladas do similar em aço), permitindo que o mesmo peso seja acrescido em carga útil. Além do ganho na capacidade de transporte, o protótipo obteve redução de 18% no consumo de combustível e, de acordo com os ensaios dinâmicos, sua vida útil é superior a 30 anos. Para o projeto, a empresa desenvolveu perfis extrudados especiais de alta resistência com a liga 6351 aplicados na estrutura, enquanto a caixa é construída com laminados do portfólio da empresa, na liga 5052.

“Aqui no Brasil, as vantagens do implemento em alumínio são conhecidas apenas na teoria”, diz Heber Pires, gerente de Marketing e Inovação Técnica da Votorantim Metais. “Mas vimos que poderíamos aproveitar nossa própria demanda interna, na Votorantim Cimentos, para coletar dados e apresentarmos números concretos ao mercado nacional”. As avaliações de resistência mecânica e fadiga já foram concluídas com sucesso e, atualmente, o protótipo está em fase de comprovação da superior eficiência operacional, com os testes se estendendo até o final de abril. Mas o gerente confirma que os resultados preliminares são muito animadores, com aproximadamente 8% de carga transportada a mais que os implementos convencionais em aço.

A primeira fase do projeto foi realizado em parceria com a Brucal, responsável pela engenharia do implemento, enquanto a Votorantim Metais se responsabilizou pela engenharia do alumínio. Em breve serão construídos mais dois protótipos, que devem estar rodando até o final do ano. A principal novidade dessa segunda fase é que os silos não rodarão apenas dentro das instalações da empresa, mas transportarão cimento pelas ruas e estradas de todo o território nacional. A meta final é que a Votorantim tenha uma frota com 50 silos em alumínio rodando regularmente.

Nesse meio tempo, o silo deve ser disponibilizado no mercado e a aplicação do alumínio ampliada para outros tipos de implementos. “Não seremos personagens do ditado casa de ferreiro, espeto de pau”, brinca Pires, finalizando a entrevista. “Teremos um case robusto e ninguém poderá questionar: se o alumínio é tão bom assim, por que vocês não usam? Nós estaremos utilizando e comprovando as suas vantagens. Assim, esperamos superar uma das grandes barreiras para o uso do alumínio, que é a compreensão dos significativos ganhos a longo prazo.”

Veterano basculante
Já a Rhodoss produz o silo basculante em alumínio desde 2007. Toda a caixa de carga “o silo propriamente dito” é construída com o metal, assim como os bocais de carga e descarga, passarelas, suportes do cilindro hidráulico e berço traseiro, que são diretamente soldados nela. São aplicadas ligas de alumínio-magnésio que ampliam a resistência mecânica e permitem reduzir as espessuras, tornando o produto ainda mais leve, sem diminuir sua segurança e durabilidade.

O silo basculante, com volume de 65m3 e capacidade de carga de até 34 toneladas, foi inicialmente projetado para o transporte de polipropileno granulado, que é usado em injeção de plástico. Mas suas características o levaram a também ser adoado no transporte de alimentos (farinha, amido, açúcar, cereais em grãos), oferecendo muitas vantagens em relação aos implementos graneleiros tradicionais.

A Pepsico utiliza o silo basculante da Rhodoss para o transporte de milho em grãos, usados na produção dos salgadinhos da Elma Chips. “Como este tipo de implemento protege completamente a carga do meio externo, elimina a possibilidade de contato com insetos, poeira ou umidade, e também de perdas durante o transporte”, explica Kimio Mori, gerente de marketing do grupo Rodolínea, do qual a Rhodoss faz parte. Ele ainda lembra o caráter asséptico do alumínio, que suprime a possibilidade de contaminação e, também, facilita a limpeza. “Além disso, o sistema basculante faz com que a descarga seja feita realizada sem a necessidade de contato manual.”

O sistema de pressurização é responsável por conferir a rigidez necessária ao silo para não deformar durante o basculamento com carga. “O descarregamento só pode começar após a pressurização completa da caixa de carga. Só depois é que é feito o acionamento do basculamento em 5 estágios”, explica Mori. “Sem a pressurização interna, o silo deformaria no centro com o início do basculamento”.

Outros fabricantes de silos rodoviários em alumínio:

– Metalesp Implementos
– Rodotécnica
– Kronorte
– Recrosul
– Triel-HT